Изготовление бетонных отопительных панелей

При сварке необходимо следить, чтобы в стыке не было заусениц от наплавленного металла. Для этого концы труб соединяются муфтой из трубы большего диаметра, а муфта с обоих концов приваривается к стенкам труб газовой сваркой. Если длины целой трубы недостаточно для изготовления змеевика, трубы свариваются в стык.


В зависимости от требуемой теплоотдачи змеевики могут иметь любое число витков.
При изготовлении регистров из тонкостенных стальных труб к концам труб привариваются штуцера из водогазопроводных труб. На свободном конце трубы делается короткая резьба, дающая возможность присоединить бетонную отопительную панель к стояку системы отопления.
Более экономичными и стойкими против коррозии отопительными приборами являются змеевики из стеклянных труб.
Стеклянные трубы обладают повышенной механической прочностью, не разрушаются при высокой температуре (ISO-ISO0), устойчивы при резких колебаниях температур, легко гнутся и свариваются.
Однако, применяя бетонные отопительные панели со стеклянными змеевиками, необходимо строго придерживаться технологии их производства и монтажа, учитывая, что такие змеевики очень хрупки.
Изготовление бетонных отопительных панелей состоит из двух основных операций: изготовления змеевиков и бетонирования.
Обычно змеевики делаются в механических цехах, расположенных на значительных расстояниях от бетонных заводов. Для того чтобы гнутые змеевики во время транспортировки не деформировались, к виткам их необходимо приваривать планки жесткости из полосовой стали. Кроме того, при изготовлении змеевиков или регистров внешнюю поверхность труб следует очищать от масла и ржавчины, а также предохранять сечение труб от возможных засорений землей или окалиной. Лучше всего трубы проверять и очищать сжатым воздухом, получаемым от компрессорных установок.
Отдельные витки змеевиков должны иметь уклон 0,01-0,005 для удаления воздуха в водяных системах отопления или стекания конденсата в паровых системах.

Необходимость достижения заданного минимального объемного веса бетона исключает возможность применения бегунов для приготовления легкобетонной смеси, предназначаемой для блоков и панелей наружных стен.
Обследованием заводов крупных блоков в Москве, Ленинграде и Ростове установлена нецелесообразность применения бегунов, так как это приводит к резкому удорожанию стоимости крупноблочных стен и ухудшению их эксплуатационных качеств вследствие повышения объемного веса бетона.
Формование легких бетонов, как правило, требует предельного их уплотнения. Недоуплотнение бетона в целях снижения его объемного веса неизбежно приводит к неудовлетворительным результатам по прочности и к недопустимой неоднородности по прочности и объемному весу.
Для уплотнения бетона вибрацией при оптимальном количестве воды затворения требуется пригрузка, величина которой зависит от удобоукладываемости бетонной смеси и составляет от 20 до 50 г/см2.
Оптимальная длительность вибрирования легкобетонных смесей находится в пределах 150 сек. и зависит от виброукладываемости бетонной смеси. Под виброукладываемостью подразумевается время (в секундах), необходимое для достижения заданной плотности бетонной смеси при уплотнении на виброплощадке с заданными параметрами и при заданной пригрузке. В лабораторных условиях виброукладываемость определяется временем, необходимым для укладки отвешенного количества бетонной смеси в объем формы размером 15 X 15 X 15 см при вибрации на лабораторной виброплощадке формы с насадкой и с пуансоном, обеспечивающим заданную пригрузку.
Для крупных блоков оптимальным в настоящее время является метод формования на производственных виброплощадках поточно-агрегатным способом.
Однако вполне допустимо и стендовое формование блоков и панелей с односторонней вибрацией поверхностными утяжеленными вибраторами и виброплитами.

Есть все основания рекомендовать подобную организацию работ при возведении не только аналогичных, но также гидротехнических и подземных сооружений.
Высота каркаса в центральной части от верха фундаментов, т. е. от отметки 11,85 до верха звезды составляла 247 м. Центральная высотная часть каркаса (зона А) имела размеры в плане (между осями) 65,2X52 м.
В зонах Б и В, непосредственно примыкающих к центральной зоне А, высота каркаса над фундаментом равнялась 70 м, а в пределах часовых башен- 100 м. Ширина этих зон составляла 14,6-18,4 м. Общая длина высотной части каркаса — 220,8 м.
Сжатые сроки строительства и, в частности, монтажа каркаса заставили принять решение о сооружении его из чисто стальных элементов без обетонирования. Это решение значительно облегчило производство работ по сооружению главного корпуса.
Опыт строительства других высотных зданий в Москве показал значительную сложность и трудоемкость обетонирования элементов стального каркаса: для этого нужна опалубка, требующая в свою очередь значительных металлических креплений, подача бетона при отсутствии готовых перекрытий затруднена, наконец, при массовом применении деревянной опалубки не исключена возможность возникновения пожаров.
Стальной каркас в центральной высотной части, а также в 18-этажных зонах Б и В (студенческие и аспирантские общежития) рассчитан был на все вертикальные и горизонтальные нагрузки.
В 9-этажных зонах главного корпуса (студенческие общежития), 12-этажных (корпуса профессорских квартир), а также в одноэтажных зонах (клубная часть) и актовом зале были установлены металлические колонны и ригели, но ветровые нагрузки в этих зонах должны были восприниматься стенами.
Статическая схема каркаса высотной части главного корпуса представляла собой многопролетную пространственную рамную систему. Рассчитанная на возможность значительных колебаний отдельных частей здания при ветровых нагрузках (10 см и более), вся высотная часть каркаса не имела каких-либо разрезок деформационными швами.

Вы можите оставить комментарий, или поставить трэкбек со своего сайта.



Написать комментарий

XHTML: Вы можете использовать эти теги: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>